A4：看重庆
捷力轮毂智能工厂生产线。垫江报记者龚长浩摄
□垫江报记者兰沫渃
4月15日，垫江高新区重庆捷力轮毂制造有限公司生产车间里，机械臂精准翻飞，银白色轮毂在传送带上列队行进，从毛坯到半成品，只需15分钟——这是传统工艺难以企及的效率。
曾几何时，一只轮毂从铝锭到滚烫的铝水，再经过压铸、机加工等十几道工序，到最后成品出炉，需要大量人工操作。工序耗时长、劳动强度高、环境脏乱差，一度是传统轮毂生产难以摆脱的“标签”。
改变始于一场“不得不变”的危机。2018年，人工成本上涨、行业竞争加剧，让这家传统制造企业面临极大生存压力。企业决策者意识到，不变则退。于是，一场投资10亿元的“智能革命”悄然启动。
拆除旧生产线，新建智能工厂，这不仅是一次设备的升级，更是一场从生产流程到管理模式的全面革新。300多亩的智能工厂，犹如一座科技城堡，基于工业互联网、边缘计算、大数据、云计算等新一代信息通信技术，打造出一个汇集智能人机物协同、大数据辅助决策、生产线动态智能调度、生产装备智能物联、工业区块链的全新生产应用场景。
经过升级的轮毂生产车间变得干净、安静、智能。48台机械手、36台机器人，与坐镇C位的“智慧大脑”大数据监控云平台共同编织成一张智慧网络，通过智能物流实现加工生产线无人化。并同步实现了生产目标、生产效率、区域销售情况、设备运行状态等关键数据的精准分析和管理，为企业把握发展趋势提供了强大支持，进一步实现了投入最小化、产出最大化。
“以前一道工序完成后，需要囤积一定数量后才流入下一个工序，现在智能化流水线，极大减少了产品等待时间，产品质量也得到稳步提升。”捷力轮毂生产制造部安全主管刘明亮介绍。
改变带来的成效是惊人的：轮毂生产周期由原来的25小时缩短到15小时，缩短了40%；人工由1800人减少到1200人，人员缩减了30%；年生产能力最高可达1200万件，年产值约12亿元。
如今，在摩托车铝合金轮毂领域，“重装出发”的捷力轮毂已实现“弯道超车”，发展成为行业标杆，占有率在国内名列前茅，为众多国际国内品牌摩托车提供整车配套，产品远销印度、巴基斯坦、菲律宾等国家。
在新质生产力发展的巨大浪潮中，没有谁能独善其身。与捷力轮毂的“智能革命”不同，垫江高新区另一角的重庆辉虎催化剂有限公司（以下简称辉虎催化剂）上演的则是一场“技术突围战”。
辉虎催化剂2011年落户垫江，以机动车尾气净化为主导产业，专注于摩托车和汽车三元催化剂、汽车消声器的研发、生产、销售。
过去的数十年时间里，国内高端催化剂市场长期被外资垄断，国产企业大多困于低端代工。“没有核心技术，我们就像被掐住了脖子，利润空间被挤压到不足3%，发展难以持续。”回忆其中苦楚，辉虎催化剂总经理李进无奈叹息。
“核心技术买不来、等不来，只能自己拼。”辉虎催化剂升级换新智能设备的同时，聚焦尾气处理这一细分领域，将“减碳”目标确定为技术攻坚方向。
公司成立了技术中心，组建起一支32人的高端研发团队，专注催化材料的设计开发、催化剂配方的设计开发和催化剂的应用匹配。整个研发中心配备摩托车催化器、汽车催化器研发测试设备50余台套。
经过无数个日夜的反复实验，公司成功研发出国内首个汽油车国六B低贵金属催化剂。这种催化剂具有性能优异、耐久性强和适用车型范围广的优势，可以净化发动机排出的95%以上废气，通过了国内最严苛的排放认证，填补了国内高性能机动车尾气净化催化剂的产业链空白。更关键的是，可以直接为企业降低成本30%左右，进一步提升市场竞争力。目前，该产品已反向出口至欧美市场，广受好评；公司产品创新研发也实现了多点开花，摩托车催化器产品占据重庆市场第一位、国内市场前三。
从捷力轮毂的智能化车间到辉虎催化剂的技术突围，都折射着垫江着力推动传统工业技术创新、“智改数转”的决心。
2024年以来，垫江深入实施科技创新引领行动，积极推动企业与高校、科研机构深化创新合作。同步实施高新技术企业和科技型企业“双倍增”行动，按照“机器换人—设备换芯—生产换线—数字化车间—智能工厂—标杆示范”思路，促进企业信息系统与生产设备深度融合。
截至目前，先后助力全县18家传统生产企业实施智能制造核心技术攻关和智能化改造工程，全县工业领域机器人应用总量突破400台。支持引导企业完成市级智能化改造项目110个、节能减排改造项目51个，重点企业的装备数控化率提升至60%左右，重点企业经营管理数字化普及率达100%，区域经济高质量发展动能强劲。