A4：看重庆
三峡电缆车间。江津报记者吕晓摄
□江津报记者刘星欣吕晓王笑伊
行走在三峡电缆5G全连接工厂内，未见工人，却不时遇到边“唱歌”边干活的AGV（自动搬运车），一盘盘铜丝在生产线上自动高速流转，MES（生产执行）系统显示屏上实时跳动着最新采集的生产数据。
“系统每5秒就采集一次数据，在5G全连接工厂，预计每年能降低3000万元的成本。”三峡电缆大数据部负责人刘航指着屏幕说。
重庆三峡电线电缆科技股份有限公司是一家国际化综合性电线电缆企业，产品规格、型号繁杂，产线呈现典型的离散制造特征。作为全市制造业数字化转型试点示范项目，三峡电缆引入5G、物联网、云计算、虚拟现实、数字孪生等技术，于近日建成5G全连接工厂，实现所有生产、能源设备智能互联。
“在车间可以放心走，AGV会主动避让。”刘航说，别小看这些AGV，它们既能免去工人手动推600公斤重钢盘到仓库，还能记录每一盘铜丝的生产批次、使用情况，实现对原材料、半成品的追溯，大幅减少原材料的库存积压，缓解现金流压力。
从物料搬运到成品检测，5G网络串联起20多个关键工序。“工厂真正‘活’起来了。”刘航比喻道，就像给生产线装上了智能大脑，每个细胞都能自主呼吸。
以5G赋能三层共挤工艺控制为例，这项工艺是将中压电缆单芯的内屏蔽层、绝缘层、外屏蔽层三层胶料同时挤出，在高温高压的管道中成型，形成截面均匀的线芯半成品。以往靠传统人工抽检，绝缘层、屏蔽层的偏心率合格率仅为92.3%，企业每年因此导致的废品损失达860万元。现在依靠5G网络的高带宽低时延技术，测偏仪可为三层共挤设备实时上传数据，分析是否符合技术指标，偏心率合格率提升至99.9%。
这座5G全连接工厂，更大的突破在于破解了离散制造的“阿喀琉斯之踵”——柔性化与标准化的矛盾。
同一条生产线旁边，35kV电力电缆与1kV阻燃电缆，正在排队等待生产。“这就是5G带来的柔性魔力。”刘航说，电缆产品大多是定制长度，型号多、米数少，生产需要频繁更换模具、调整设备。过去产品换型耗时平均47分钟，现在“5G+MES”系统对生产任务进行高级排程，将相似产品排到同一生产线，大大减少了准备时间，算下来平均只要10分钟就可以切换。目前工厂可同时生产17大类20多万种型号产品，订单响应速度提升40%。
“以前凭的是力气，现在靠的是数据。在5G全连接模式下，企业运营成本降低33%，研发成本降低39%，生产效率提高24%，产品不良品率降低52%，各项关键指标远超预期。”三峡电缆董事长何耀威感慨道，对企业来说，5G技术已不再是概念，而是实实在在的生产力。